车铣技术是随着五轴数控机床的发展而兴起的金属先进切削技术，国内从事车铣工艺研究的科研人员相对较少，较大的制约了车铣技术的进一步发展，致使多数高档车铣加工中心并没有很好的发挥出它的功效。车铣加工的切削力是影响数控机床工艺系统强度、刚性和加工工件质量的重要因素，在自动化生产中也常利用切削力来检测和监控刀具磨损、加工表面质量。本文采用单因素试验法和多因素正交试验法相结合来研究切削参数对轴向车铣切削力的影响规律和影响程度，主要内容有：根据轴向车铣铣刀一齿与工件切削一次过程中切削力的基本模型，计算出切削力模型一齿积分体积与实际一齿切削体积的误差，研究主要切削参数对体积误差的影响规律，并通过体积误差的大小检验所建立的切削力计算模型是否正确。通过MATLAB7.0软件仿真一齿切削过程中瞬时切削力的变化，研究切削参数对轴向车铣切削力以及铣刀切入角和切出角的影响规律。通过AutoLISP语言仿真切屑形态的变化来验证切削力模型建立的准确性。最后计算出每个因素对瞬时最大切削力、平均切削力和体积误差的极差，从而确定切削参数对它们的影响程度。以铣刀一齿瞬时切削面积建立的切削力模型，计算得到铣刀一齿实际切削体积和切削力基本模型积分的体积之间的误差仅为3%左右，切屑形态的变化规律与一齿切削过程中切削力的变化规律一致，从而确定切削力模型满足使用要求。对切削力进行数值模拟，揭示了铣刀端面刃和圆周刃一齿与工件切削一次过程中切削力的变化规律、切削参数对切削力和切削时间的影响规律、以及切削参数对切削力和体积误差的影响程度。