随着电石行业技术的发展,国家产业政策的调整,针对高耗能产业的规范及节能、降耗、减排的要求,电石生产工艺技术的深入研究及更新,成为“十三五”发展电石行业必须要走的重要途径。本文从电石生产过程中的原料准备、配料、碳材烘干、回转窑煅烧石灰、电炉冶炼、尾气利用、废气净化等工序,深入研究及讨论新技术的开发及应用,以达到节能、降耗及减排的作用,主要结论如下:(1)原材料处理工艺的改进,减少了原料二次倒运产生的损耗,减少了粉料入炉对电石炉料层透气性的影响,根据原料物理化学性能的不同,制定不同的物料配比比例,使电石生成反应速度得以加快;根据不同的原材料,合理地设定电炉的几何参数及电气工艺参数,找到适合本电炉的工艺操作控制模型,使电炉操作自动化程度提升,冶炼生产工况稳定;(2)根据电炉电气工艺参数炉膛内径9000mm电极壳直径1350mm极心园直径4200mm炉膛深度3200mm,调整电极糊的配方,找到适合本电炉的电极焙烧电极糊主要参数,保障电石冶炼的正常生产;利用回转窑高温烟气烘干碳材,实现了能源的综合利用,节约了投资,降低了能耗指标;(3)合理调整变压器的出线端子排布及平台土建结构,使变压器尽可能的靠近电极布置,取消补偿及短网,仅留通水电缆,大大缩短了短网长度,经过计算40500kVA密闭电石炉每年节约电能折标煤约2614t;(4)采用自主创新国内外先进的直燃式回转气烧石灰窑炉气利用技术,这项将炉气先利用后净化的技术既利用了炉气的显热还可避免炉气净化过程中的不安全因素,可为企业每年节约能源折标煤16246.5t;(5)对电石出炉后电石坨冷却过程中产生的显热进行了回收利用,采用余热锅炉发电,年节能折标煤约11712.84t,为企业节能降耗提供了新的方向,降低了企业的生产成本。