近年来发展炉外精炼技术已经成为国内外炼钢工厂的一种技术趋势,特别是RH真空冶炼技术。RH真空冶炼技术经过多年的研究和发展,相关数学控制模型陆续得到开发和应用,提高了钢水的质量、改善了产品性能、降低了生产成本。RH真空脱碳是利用气泡泵原理,在处理过程中,钢液在真空室和钢包之间产生循环流动,钢水中的碳和氧反应生成CO,随着碳氧反应的不断进行,钢水中的碳含量不断降低,从而达到脱除钢水中碳的目的。本文在借鉴有关RH精炼过程自动控制模型研究成果的基础上,结合梅钢生产过程控制和过程计算机特点,将冶金原理、工艺控制思想、自动检测、网络通讯和计算机技术充分结合、运用,对RH真空脱碳的物理化学过程建立了数学模型。通过模型算法和程序控制,实现RH精炼过程的自动控制。该模型依靠先进的检测装置与检测手段,及时获取真空脱碳过程中的废气信息,结合处理前初始碳含量、处理过程中碳含量、游离氧、钢水重量、钢水温度等数据,能够迅速准确的预报钢水中当前碳含量。模型系统主要由模型接口程序、模型计算程序、模型画面操作程序、模型调度程序及数据库组成。本模型的操作画面内涵丰富、信息全面,能在画面上实时显示真空脱碳过程的许多相关信息,并在画面上动态演示整个过程,为操作人员更好的实时控制RH真空脱碳过程提供较为详细的参考。梅钢RH动态脱碳控制模型的成功投用,充分发挥了RH精炼优势,进一步提高了产品碳含量过程控制精度,促进了梅钢产品结构调整和品种优化,提高了生产效率,降低了生产成本,提升了梅钢产品的市场竞争能力。梅钢的RH动态脱碳控制模型经过在线测试和优化,投用后相关硬件和模型运行稳定受控,低碳钢的碳成分控制精度大大提高,生产效率大幅度提升,降低了氧气消耗和铝的消耗,每年直接经济效益达到390余万元。