冷轧机作为生产冷轧带钢的关键工序,轧制稳定性是轧机生产首先追求的目标,轧机在轧制过程中发生振动将严重影响轧机寿命,并造成带钢质量问题,如不立刻采取措施,将会发生断带,堆钢事故。为解决振动,很多轧机采用降低速度的消极手段,这不仅降低了产量,同时也造成带钢板型和厚度精度不高,降低产品等级。本课题以冷轧机振动问题为背景,研究中首先通过大量的现场调研与数据收集及实验,进而对轧机在高速轧制过程中发生的振动机理进行理论分析研究,得到振动频率,并针对振动的主要来源工作辊速差和乳化液对阻振作用提出了控制手段和控制方法,具此结论完善了轧机上下辊同步控制和轧机张力、轧制力协调控制等现场应用的基本理论和实践。论文还针对轧机在轧制过程中的振动特点,研究了振动产生过程,机架的固有模型、润滑系统对阻振的作用等,提出相应的改造措施,并在实际生产中得到实际应用,生产实践结果表明,这些改造措施可以投入正常生产,能够取得良好的应用效果。根据上述研究结论针对生产过程中机架的振动问题,进行了长期的现场实际生产数据跟踪。通过频谱分析确认振动源的位置、振动频率以及振动形成的过程,为理论研究提供实际的依据和验证。对轧机本体进行有限元分析,得到轧机固有频率与振动源频率之间的关联度。应用实测数据和理论计算的结论对振动源进行理论分析,分析振动形成的过程。通过对振动模型的研究,加深了对振源的产生和振动发展趋势的理解,从机理上找到了如何减少振动的方法。基于以上研究,建立了控制振动源和振动源发生后控制机架共振发生和加剧的控制模型,并投入实际使用。理论研究和现场实际生产数据表明,对轧制参数的调整和控制方案的研究改善了轧机在轧制特殊钢种情况下的轧制稳定性,论文的研究成果对于轧机生产具有参考价值。