导弹的生产模式是典型的小批量，多品种。要提高生产率和保证生产质量，生产系统需要具有一定的柔性。导弹总装是导弹生产的最后一道工序，主要包括分系统的装配和全弹对接。装配质量是决定导弹性能的一个重要因素。我国的导弹技术虽然位居世界前列，但生产方式依然相对落后，尤其是导弹总装，基本上靠人工并辅以少量简单工具的方式进行。为了提高我国导弹总装技术水平，本文对总装系统涉及的部分关键技术进行了研究。　　本文分析了当前导弹总装生产方式的不足之处，有针对性的提出了装配系统的总体方案。系统包括可视化装配工艺管理系统、装配质量在线监测系统、柔性装配工作站三大部分，三者之间有机联系，使装配工作实现数字化、智能化、自动化。　　针对全弹对接工序，提出了采用光电传感器、激光测距传感器等对舱段位姿进行检测的方法。舱段倾斜时，其竖直截面是椭圆，通过对截面上若干点采样，拟合出椭圆，可以得出舱段的姿态信息，作为调平依据。为了得到高精度的拟合效果，重点对采样数据的椭圆拟合、数据滤波的方法进行了研究。考虑到舱段的实际几何特点，采用了基于随机抽样原理的方法对采样点进行筛选。为了减少运算量，从另一角度得出几何距离，并与代数距离相联系，得出了一种动态阈值，可实现高精度滤波。仿真实验中，对含噪声的数据进行拟合，成功将舱段公差带范围外的点滤除，有效提高了拟合精度。　　分析了舱段连接精度的影响因素，设计了直线对接装配线的主要机械结构，并建立了三维模型，对机械结构的原理、组成和设计过程进行了阐述。采用专用卡具装卡舱段，由多自由度支撑架实现姿态调整和对接运动。多个支撑架呈线性排列，共用一个齿条，通过灵活配置支撑架数量，适应多型号的装配。对于关键零件，采用ANSYS有限元软件，在拓扑优化的基础上进行了尺寸优化，得到了最优结构。