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镍基高温合金本身具有良好的热强度、热稳定及热疲劳等特点,因此大量使用于航空、核能、石油、交通运输等重要领域。然而其切削过程中的切削变形大,热导率低,加工硬化严重等加工特点会对加工质量、刀具使用寿命、加工成本及效率产生重要影响。而加热切削加工作为绿色制造技术范畴的一种,很好的解决了难加工材料加工困难的问题。本课题针对高温合金加工性能不好的问题,以高温合金Inconel718作为了研究目标,并进行了相关的加热切削有限元仿真模拟试验。文章结合有限元技术的相关模型,比如:被加工工件材料的本构关系模型、刀具的摩擦磨损模型、刀-屑间接触摩擦磨损模型、切屑的分离与断裂准则以及热传导模型等,运用DEFORM-3D软件构建了关于镍基合金Inconel718的加热切削模型。然后再运用单因素与正交实验法进行了加热切削仿真模拟试验,对切削温度、切削力及刀具磨损深度等展开了相关的研究。通过对加热切削有限元仿真结果的分析,得到如下结论:(1)与传统切削加工相比,加热切削使刀具切削温度减少22.2%,进给抗力F_x减少了52.4%、切深抗力F_y减少了47.6%、主切削力F_z减少50.7%,刀具磨损深度降低了21.9%。(2)以刀具切削温度、切削力、刀具磨损深度最小为优化目标,同时再考虑到切削因素的影响程度,可以得出最优组合因素为:切削速度v=90mm/min、进给量f=0.12mm/r、切削深度a_p=0.8mm、工件初始温度T=800℃。并且通过最优组合因素得到的刀具切削温度为278.07℃,F_x进给抗力为85.69N、F_y切深抗力为577.36N、F_z主切削力为180.97N,刀具磨损深度为0.0354mm。(3)采用加热切削技术和DEFORM-3D软件相结合的有限元分析方法,降低了加工成本且缩短了加工时间。