目前航空航天工业中大量使用高强度高硬度的钛合金、镍基耐高温合金等材料,这些材料普遍存在难加工的问题,在进行大体积材料去除时刀具损耗严重,加工效率低且成本高。如果能够使电火花铣削加工的效率提高到比机械切削还要高,加工这些难加工材料时使用这种方法就可以提高加工效率,降低生产成本。本文通过对电火花铣削加工技术的深入研究,旨在实现钛合金等难加工材料的高效加工(高于15,000mm3/min以上),并分析加工后成形表面的可切削性。本文通过进行工艺实验,研究了主要加工参数(包括脉冲宽度、脉冲间隔、峰值电流、电极转速、冲液压力及铣削深度等)对材料去除率的影响作用,分析了影响效率提高的主要因素,发现影响效率提高的主要因素是脉冲间隔和冲液压力。对加工参数进行了组合优选,找到了加工效率较高的加工参数组合。对电极运动轨迹的控制进行了研究,分析了加工过程中的放电平均电压与加工状态的关系,设计了电极进给速率调整策略,提高了加工的稳定性,通过规划电极运动轨迹和分析调整冲液状态,提高了加工效率和精度。设计了针对电火花铣削粗加工的电极损耗补偿策略,并对大体积去除的复杂工件提出了间歇检测补偿电极损耗的电极损耗补偿策略。检测分析了加工工件的表面形貌、受热影响层厚度、加工区域材料成分变化及被加工区域的硬度,发现被加工表面有大量的裂纹,有利于后续机械切削的进行,厚度约为60um的受热影响层内硬度比基体稍大。对加工工件进行了机械切削实验,结果表明被加工表面切削性能与基体相当,验证了工件的可切削性。