高速加工是近几十年来发展迅速的一种先进的金属切削加工技术。它的最大特点就是切削加工过程中的高速和轻载。通过高转速、小切深、快进给等措施来大幅度缩短加工时间,提高加工效率。论文结合高速切削的机理,对切屑的形成,高速刀具的失效,刀具材料的性能要求进行了系统的理论研究。重点研究了刀具几何角度的选用原则和几种常见高速刀具的切削性能和适用切削范围。运用四因素、三水平的正交试验,对高速加工得到的表面粗糙度进行了系统的研究。通过对正交试验所得数据的极差分析,高速加工铝合金材料LY12时,影响高速加工表面粗糙度因素的主次顺序为:冷却方式→主轴转速→进给速度→切削深度。同时对该材料进行了单因素试验,分别得出了表面粗糙度同切削参数(主轴转速、进给速度、轴向切深)之间的定量关系,推导出了表面粗糙度的经验公式。以某航天企业生产的槽体零件为例,以UG软件为辅助工具,对铝合金薄壁类零件的高速加工进行了详细的研究。重点研究了槽体的高速加工的工艺流程、高速切削的刀具轨迹、切削刀具的选用、切削参数的优化。对槽体零件的关键尺寸和公差进行了检测,验证了高速切削各个工序的切削参数的正确性,分析了局部超差的原因,对比了高速切削和普通加工的切削参数和金属切除率,验证了高速切削高效优质的特点。