Cu-Cr-Zr合金由于具有高的强度和良好的导电、导热性能,应用的领域十分广泛。目前,Cu-Cr-Zr合金的主要研究方向是在尽量保持其较高导电率的前提下,通过合金化、热处理及冷塑性变形相结合的方法提高其强度。为了解决Cu-Cr-Zr合金非真空熔铸中合金元素收得率低和冷塑性成型过程中组织不稳定的技术难题,本文分别对Cu-Cr-Zr合金的非真空熔铸、铸态组织分析、冷塑性变形行为等方面进行了实验及理论探讨,优化了工艺参数。　　 在非真空、非保护气氛的情况下,以炉外精炼技术——包芯线技术为依据,将其运用到Cu-Cr-Zr合金的熔铸中,结果表明包芯线技术能显著提高Cr、Zr合金元素的收得率,分别提高4.02%和17.7%,解决了合金元素烧损严重的问题,降低了产品的生产成本,提高了企业的经济效益。通过比较不同芯皮厚度对合金元素收得率的影响,得出Cr、Zr元素的收得率随芯皮厚度的增加而提高,而zr元素的提高幅度高于Cr元素,其中Cr元素收得率的提高有利于Zr元素收得率的提高,最佳Cr、Zr芯线芯皮厚度分别为3mm、2mm。　　 扫描电子显微镜观察分析铸态Cu-Cr-Zr合金得出,包芯线技术能提高合金元素的收得率,同时也能提高铸态Cu-Cr-Zr合金的质量;而Cu-Cr-Zr合金的铸态组织中主要存在三种相,即基体Cu、富Cr相和富CuZr相,不存在富CrZr相,其中富Cr相呈纤维针状和颗粒状,主要分布在基体上;富CuZr相呈不规则块状,主要分布在晶界上。　　 DEFORM-3D模拟电极帽塑性成型过程,发现原成型工艺电极帽的变形量较小、变形不均匀,且坯料质量有待提高。因此,自行设计模具且改进工艺,提高电极帽的成型效果。改进工艺1在原成型工艺的基础上添加正挤压工艺,显著提高了电极帽外层金属的变形量。改进工艺2在原成型工艺的基础上添加类镦粗工艺,显著提高了电极帽内层金属的变形量,其中,当坯料的尺寸为φ14×18.27mm时,电极帽的变形量和变形的均匀性都得到显著改善。各改进工艺在提高电极帽变形量和变形均匀性的同时,增加了电极帽的导电率,且随着变形量和变形均匀性的提高而提高。最佳成型工艺结合改进工艺1、2的特点,提高了电极帽外层金属的变形量,同时也提高了电极帽内层金属的变形量,从而将不均匀变形对电极帽性能的影响降到最低。