为改善真丝织物的抗皱性能,同时减少对真丝织物其他性能的损伤,本研究首先合成氢封端含氢聚硅氧烷(H-PDMS-PHMS-H),并利用烯丙基缩水甘油醚(AGE)或烯丙基聚醚缩水甘油醚改性H-PDMS-PHMS-H,再将改性产物应用于真丝织物的抗皱整理。整理后的真丝织物具有良好的抗皱性能、较高的断强保留率、较低的黄变等。其中,烯丙基缩水甘油醚改性的聚硅氧烷为疏水性物质,制备整理液时需要加大量乳化剂进行乳化,存在整理后的织物亲水性下降等问题;而烯丙基聚醚缩水甘油醚改性的聚硅氧烷为亲水、亲油的两亲性物质,在制备整理液时可自乳化,整理后的真丝织物的亲水性增加,同时较好的保留真丝织物吸湿、吸水舒适性,但湿折皱回复角不理想。具体研究内容及结果如下:第一部分:H-PDMS-PHMS-H的研发以八甲基环四硅氧烷(D4)与1,3,5,7-四甲基环四硅氧烷(D4H)为原料,四甲基二硅烷(HMM)为封端剂,自制的KHS为催化剂,通过阳离子开环聚合方法合成H-PMHS-PDMS-H,利用红外光谱(FT-IR)和核磁共振(1H-NMR)对产物进行分析表征。研究催化剂KHS的用量、反应温度和反应时间对合成产物氢封端含氢聚硅氧烷的分子量、含氢量的影响,优化了合成工艺条件,并验证其适用性。研究结果表明合成工艺优化条件为:催化剂KHS用量为2%(相对于单体质量分数),反应温度60℃,反应时间8 h时,合成产物的分子量和含氢量与设计分子理论值平均相符性达到90%以上,合成工艺具有良好的适用性。研究表明采用自制催化剂KHS,通过阳离子开环聚合可以达到H-PMHS-PDMS-H的分子量和含氢量具有较好的可控性,同时反应无需通氮气保护、原料无需特殊干燥处理。第二部分:多环氧基改性聚硅氧烷的合成及其应用研究采用H-PMHS-PDMS-H与AGE硅氢加成,合成多环氧基改性聚硅氧烷。研究了合成工艺因素对双键转化率的影响,优化了其合成工艺条件,并验证了合成工艺适用性;测定了合成产物的环氧值,并采用FT-IR、1H-NMR、GPC对其结构进行表征。合成工艺优化条件为:催化剂用量80 ppm,反应温度为90℃,反应时间为4 h,双键转化率达到85%左右。测定合成产物的实际环氧值为0.2618mol/100 g,与理论环氧值0.2676 mol/100 g相接近,合成工艺具有良好的适用性;FT-IR和1H-NMR分析证实了产物为多环氧基改性聚硅氧烷。以多环氧基改性聚硅氧烷(H-PMHS-PDMS-H分子量为1558 g/mol)为抗皱整理剂,通过单因素实验确定了抗皱整理工艺条件为:整理剂浓度30 g/L,催化剂Na2S2O3浓度5 g/L,焙烘温度140℃,焙烘时间4 min。在此基础上,研究了以不同D4H/D4配比合成的抗皱整理剂对真丝织物性能的影响,研究结果表明:当D4H/D4的配比为1:4时,整理后真丝织物的折皱回复角最大,同时具有良好的干、湿态抗皱性能及耐洗性。与其他常用的交联型真丝抗皱整理剂相比,多环氧基改性聚硅氧烷整理的真丝织物的抗皱性和强力保留率较高、不泛黄,但配制整理液乳化剂用量大,且整理后织物的亲水性下降。第三部分:多环氧聚醚改性聚硅氧烷的合成及其应用研究采用H-PMHS-PDMS-H和烯丙基聚醚缩水甘油醚硅氢加成反应,合成多环氧聚醚改性聚硅氧烷。研究了合成工艺因素对双键转化率的影响,优化了合成工艺条件,并验证了适用性;测定了合成产物的环氧值,并采用FT-IR和1H-NMR对其结构进行表征。合成工艺优化条件为:催化剂用量90 ppm,反应温度为80℃,反应时间为5 h,反应双键转化率均达到80%以上,合成工艺具有良好的适用性;测定合成产物的实际环氧值为0.1287 mol/100 g,与合成产物理论的环氧值0.1316 mol/100 g接近,FT-IR和1H-NMR测试分析证实了产物为多环氧基聚醚改性聚硅氧烷。以多环氧基聚醚改性聚硅氧烷(H-PMHS-PDMS-H分子量为1558 g/mol)为抗皱整理剂,通过单因素实验确定抗皱整理工艺条件为:抗皱整理剂浓度60 g/L,催化剂Na2S2O3浓度3 g/L,焙烘温度140℃,焙烘时间5min。整理后的真丝织物具有良好的干态抗皱回复角、不泛黄、亲水性增加,较好的保留真丝织物吸湿、吸水舒适性,但整理织物的湿抗皱性能提高有限。综上所述,自制的多环氧基改性聚硅氧烷整理剂整理真丝织物具有良好的干、湿态折皱回复角和耐洗性,且断裂强力保留率较高,但配制整理液时需加入大量乳化剂,且整理后真丝织物的亲水性有所下降;自制的多环氧基聚醚改性聚硅氧烷整理剂整理真丝织物干态折皱回复角提高显著,且整理织物亲水性好,配制整理液可自乳化,但湿折皱回复角提高不明显。