随着我国经济持续快速发展,对电力需求日益增长,电力行业也飞速的发展,其中火力发电占我国整体能源的67%,作为电力行业主要设备之一的汽轮发电机在电力生产中占据不可替代的重要地位,尤其是在国家的“上大压小、节能、减排、降耗”等宏观政策引导下,发电机性能指标越来越高,单机容量越来越大,对发电机的可靠性要求也越来越高。一旦发电机运行中出现故障,尤其是定子铁心松动导致的问题,往往需要拆除定子线棒处理,电站需要长期停机修理,个别严重的需要返厂处理,造成重大经济损失,同时给各公司产品市场形象产生严重的负面影响,危及各公司市场竞争力和生存发展。另外,受现场工位、工具、工装等施工条件实际情况直接影响,相关处理工艺措施难以开展,因此松动问题出现很难从本质上来得到根治,问题始终存在,危及产品长期安全稳定运行。因此,大型汽轮发电机定子铁心松动及制造工艺改进措施研究具有十分重要的意义。本文以大型汽轮发电机定子铁心松动及制造工艺改进措施为研究对象,通过对国内外不同生产制造产品在现场运行过程中出现的大型汽轮发电机定子铁心典型故障案例的分析研究,归纳总结问题产生机理,从关键部件的设计参数选取、受力计算分析、原材料特性、制造工艺过程出现的现象及问题,探究铁心松动的本质原因及优化改进制造工艺措施,结合大型汽轮发电机定子铁心实际生产过程中各关键工序和不同阶段对预防措施进行充分验证,对验证数据统计对比分析,判断铁心松动原因判断的合理性及预防措施的有效性,探索制定优化现有定子铁心制造工艺方式方法,探索完善定子铁心叠装关键工序制造质量过程控制量化标准,用以指导产品制造过程质量控制,降低制造过程中的不确定性,提高产品制造稳定性和可靠性,避免大型汽轮发电机定子铁心运行过程出现重大质量事故发生,减少巨大经济损失,降低由此带来的各种严重负面影响。