风电叶片是风力发电机组中重要的设备,叶片的风能利用率决定了风电机组发电效率的高低,直接影响着风电场的年发电量及经济收益。因此,设计并制造出高效、可靠的风电叶片即成为风电行业快速发展的必不可少的重要环节。大型叶片合理的成型技术不仅保证叶片气动外形的原样性,而且保证叶片生产高质量、低缺陷,降低风电场的叶片运维成本,保证叶片高效的气动性能。本文主要研究探讨2MW-58.8m叶片的成型技术,其设计仍以玻纤环氧树脂为主要原材料进行设计,其关键成型技术包括:模具、增强材料铺覆、树脂导入、固化等。模具的加工精度可以保证叶片的气动外形及叶片气动转化效率,是保证风机经济性的必要前提;通过增强材料的铺覆,利用复合材料易成型的特点,保证纤维材料可在叶片模具曲面随形性,同时避免纤维材料在铺覆过程的折皱问题,影响成型后叶片的力学性能及安全性;利用树脂真空导入技术,使用完善的树脂导流设计及合理的操作参数,保证树脂高效、高质量的完成充模,减少叶片干纤维、贫胶、白斑等质量缺陷;通过对树脂玻纤层合板力学性能的测试,在树脂固化环节,建立合理的树脂固化制度,保证玻璃钢成型后的设计力学性能,是叶片制造过程中最为关键的环节。本文同时对叶片整体成型的设计、各部件真空导入系统树脂流动管路的进行优化设计,并对叶片用关键材料树脂、玻纤、芯材等的材料力学性能进行测试。对叶片成型过程的一些关键技术问题,如芯材加工方式的优化,关键部件成型方式的优化等方面进行了深入研究,对后续叶片的批量化生产提供指导意义。