目前中国将在引进消化吸收第三代核电站AP1000核电技术的基础上,坚持自主创新,实现大型先进压水堆核电机组建设的自主化和国产化目标。而AP1000采用了屏蔽泵作为核主泵,其中屏蔽套的成形技术是制约第三代核主泵自主制造的关键技术之一。该部件在高温高压且具有辐射与腐蚀性的环境下工作,设计寿命为60年。因此,对屏蔽套的加工综合性能和尺寸精度提出了苛刻的要求,以适应屏蔽套满足其的使役环境。本文分析了大直径超薄壁筒体加工成形的工艺路线,采用板坯卷焊加减薄旋压工艺,应用工业实验与有限元仿真分析相结合的方法对其进行了研究,主要研究成果和新见解如下：本文以减薄旋压试验为基础,建立了与减薄旋压实际工况一致的三维弹塑性有限元模型,并为了大量的研究工艺参数对旋压的影响规律,提出了合理的辅助模型,依据试验中出现的各种现象和加工难点利用有限元分析软件Msc.Marc有针对性的进行了数值模拟分析。通过数值模拟分析获得了大直径超薄壁筒减薄旋压稳定状态下变形区材料应力应变分布特性。揭示了界面要素和工艺要素与力能传递、流动规律之间的关系。结合试验中获得的规律,首次提出了锁模环、间隙率等概念,以及局部流变与整体约束协调的成形界面设计理念。本文获得了大直径超薄壁回转零件减薄旋压过程中鼓形失稳的形成机理及失稳规律,提出了大径厚比零件旋压失稳的调控机理。在实验中成功旋压出直径φ562mm、壁厚0.42mm,径厚比接近1400的超薄壁试件,为解决核主泵屏蔽套的可制造性和高可靠性迈出了一大步。