根据研究发现,大多数的产品在成形过程中出现的制造缺陷都与其前期结构存在不合理的设计息息相关,而这些设计上的欠缺往往要在后期的模具调试过程中才能显露出来,需要通过不断地工艺调试改善产品质量,此时若利用冲压同步工程的方法,从产品设计源头出发对零件的结构进行调整,从而改善零件的回弹情况,这是一种非常有用且高效的方法。将冲压CAE方法、近似建模方法相结合,后利用合适的优化算法针对回弹做优化设计是改善回弹的有效方法。因此本文以铝合金发动机盖外板为例展开面向产品设计的回弹控制方法研究。文章首先对铝合金材料在汽车工业的应用情况以及回弹控制的研究情况进行了整理,发现铝合金板料成形过程中关于控制回弹方面的研究仍存在一些问题。因此以冲压同步工程技术为基础,展开面向产品设计的回弹控制方法的研究。研究过程中以某车发动机盖外板模型为例,对其造型特征进行分析,并提取出可参数化特征（中部曲面抬高高度H、侧边倾斜曲面旋转角度R1、U口倾斜曲面旋转角度R2）,后分析了各个特征参数的变化对回弹结果影响的规律。随后研究了可能影响回弹的工艺因素,并进行因素筛选,筛选出对本零件回弹影响较为显著的工艺因素（压边力T、拉延筋1系数DB1、拉延筋2系数DB2）。将结构特征因素与工艺因素相结合定义设计变量。根据确定的设计变量,以零件回弹结果中最大正向回弹值与最大负向回弹值为优化目标,结合响应面方法与遗传算法进行优化设计,从而得到一组相对最优的参数组合来指导产品的设计。最后运用回弹补偿的方法对优化后产品的模具型面进行反向补偿,进一步减少冲压后的制件与优化后产品间的公差,提升产品质量。