提高零部件的加工质量,改善产品的性能是制造技术发展的方向。数控铣削加工作为一种典型的减材制造技术,在如何改善零件表面质量方面已有长足的发展。无论是研究铣削刀具,还是分析加工参数对表面质量的影响,都在一定程度上为数控铣削加工改善零件表面质量提供了参考。但这些都是基于实际加工层面对表面质量的研究,很少从加工轨迹层面分析轨迹特性对表面质量的影响。本论文立足于数控加工轨迹的性质,研究轨迹特性对多轴铣削加工零件表面质量的影响。本文通过实际加工实验探究了刀位点横向分布、轨迹横向疏密程度、刀轴连续性等三个轨迹特性对零件表面粗糙度的影响。在此基础上,设计了包括径向切削深度、每齿进给量、刀位点横向偏移率和轨迹横向疏密程度等四因素的正交实验,分析各因素对粗糙度的影响,并比较大小,得到改善表面质量的最优组合。本文就研究轨迹特性对表面质量的影响做了以下工作:1)为研究刀位点横向分布对表面粗糙度的影响,本文首先定义了一个描述刀位点横向分布的参数——横向偏移率。在此基础上,在NX软件的编程模块中,由于横向偏移率不同而构建不同的驱动面,使加工轨迹满足实验要求。在其他条件相同的条件下,进行关于刀位点偏移率的单因素实验,研究刀位点横向分布对粗糙度的影响。2)为研究轨迹横向疏密程度对表面粗糙度的影响,本文首先定义了一个表述相邻轨迹疏密程度的参数,然后在NX中,通过构建轨迹驱动线、驱动线投影到加工面等操作,完成加工轨迹的编程。在其他条件相同的情况下,进行关于轨迹横向疏密程度的单因素实验,研究轨迹疏密程度对粗糙度的影响。3)针对刀轴连续性对零件表面质量的影响,本文通过改变刀轴的侧倾角的方式来研究刀轴不连续对表面质量的影响。实验分为两类,第一类是研究刀轴不连续对零件表面质量的影响,第二类是研究奇异点问题对零件表面质量的影响。4)为比较轨迹特性和实际加工参数对表面粗糙度影响的大小,本文设计了四因素三水平的正交实验,四因素分别是径向切深、每齿进给量、刀位点横向偏移率和轨迹横向疏密程度。对实验数据进行极差分析,比较影响程度的大小,指导零件表面质量的改善。