随着生产的发展，能源的供需矛盾日益严重，工业用能给环境造成的压力日益增大，因此节约能源和环境保护具有重要意义。 每种干燥方法都有其缺点和实用范围，而联合干燥能取其优点而避其缺点，且联合干燥符合国际干燥技术的创新发展趋势。然而联合干燥并非两种干燥方法的简单组合，而是针对不同干燥对象的优化匹配。关于常规蒸汽-除湿联合干燥的优化匹配问题，根据掌握的情况，国内已有常规蒸汽-除湿联合干燥的研究和应用，但关于二者匹配条件的研究尚属空白，同时根据资料检索，国外在这方面也缺乏系统、全面的研究。因此，蒸汽与除湿机联合干燥匹配条件的研究，对于提高我国能源利用率和减轻环境污染具有十分重要的现实意义。 本论文通过计算基本密度为0.4g／cm~3木料的常规蒸汽干燥、除湿干燥各工艺段的能耗，并对此数据进行分析，找出了常规蒸汽-除湿联合干燥的理论匹配条件：用蒸汽预热；在干燥阶段，从木材的初含水率到含水率24％，当窑内实际湿度大于工艺要求的湿度时用除湿回收能量，其余时间用蒸汽加热干燥；含水率24％以下，用常规蒸汽干燥。 以此匹配条件为依据计算出联合干燥的各阶段的能耗，并对三种干燥方式进行了比较分析。结果显示除湿干燥的能耗最少，但其周期最长；常规蒸汽-除湿联合干燥的能耗次之，但比常规蒸汽干燥节能17.6％，且干燥周期比除湿干燥缩短了55％，由此说明了联合干燥的优越性，同时也说明了常规蒸汽-除湿联合干燥的匹配较为合理。 对马尾松进行了除湿干燥、常规蒸汽干燥试验。通过对试验数据的处理分析找出了常规蒸汽-除湿联合干燥的匹配条件：从木材的初含水率到含水率23％左右用除湿回收能量；含水率23％以下，用蒸汽加热干燥、排气口排湿。 以此条件为依据做了常规蒸汽-除湿联合干燥的试验，并对三种干燥方式进行了比较分析，结果显示虽然联合干燥过程中有排气热损失，但占整个过程中总供能的比例很小，与常规蒸汽干燥相比，联合干燥的排气热损失几乎可以忽略不计，大量节约了能量，且干燥周期比除湿干燥的周期缩短了近一半。由此可以看出联合干燥的优越性，也进一步从试验方面验证了常规蒸汽-除湿联合干燥木材匹配条件的合理性。 本论文的主要创新点在于通过计算和试验从理论和试验两方面找出了较为合理的常规蒸汽-除湿联合干燥的匹配条件：用蒸汽预热；在干燥阶段，从木材的初含水率到含水率23％左右，用除湿回收能量，其余时间用蒸汽加热干燥；含水率23％以下，用蒸汽加热干燥、排气口排湿。