钛合金弹体端框件形状复杂,且强度要求高。传统弹体端框的加工方法多采用“多件连接”的结构和“锻造—切削”加工方式生产。由于端框件存在侧孔,传统的挤压工艺难以同时实现薄壁和侧孔的成形。本文通过对零件特殊形状的分析,并对钛合金端框件成形工艺进行了数值模拟,在此基础上研究了框件多向加载、一次整体成形新技术,实现相互垂直的两个方向上的挤压成形。并进行了物理试验,检验了多向成形方法的可行性。通过热变形实验,研究了变形参数(变形温度和变形程度)对BTi 62421S钛合金变形后组织和性能的影响,得到理想的变形参数,为数值模拟参数的选择提供了依据。再根据零件的特殊形状,提出钛合金端框件塑性成形的工艺方案。应用DEFORM软件进行数值模拟,分析了不同变形温度、变形速度和摩擦因子等变形参数对损伤值、金属流动和挤压力的影响,验证了此工艺方案的可行性,并通过对数值模拟的变形参数进行优化处理。通过对热变形实验和数值模拟的优化结果分析,得到最佳的变形参数为:变形温度为900～950℃,变形速度为2～5mm/s,摩擦因子为0.2。在上述研究的基础上,进行端框件的物理试验,结果表明:挤压件充填效果好,工件尺寸满足设计要求,验证了多向挤压方法对于端框件成形的可行性。