在全球环境污染日益严重、资源日益枯竭的形势下,减小废气排放、降低能源消耗势在必行,汽车车身轻量化是节能减排、实现可持续化发展的重要途径。铝合金具有比强度高、便于连续挤压、易回收等优点,是实现汽车轻量化的理想材料。本文以某型号汽车油箱保护架铝型材为研究对象,型材截面形状复杂,挤压时材料的流动均匀性不易控制;挤压过程中,坯料经过先分流后焊合的过程,形成纵向焊缝,焊缝焊合质量会显著影响型材的使用性能。采用物理试验和数值模拟相结合的方法,对该型材的挤压成形工艺、模具结构与纵向焊缝的演化规律展开了研究,主要工作与结论如下:（1）基于建立的有限元模型研究了汽车油箱保护架用铝合金型材挤压成形工艺,对挤压工艺参数、模具结构进行了深入分析。结果表明,模具结构显著影响型材出口金属流动均匀性,合理设计焊合室、阻流块、引流槽等模具结构能够有效提高金属流动均匀性。模具改进后,挤压型材端面平整,尺寸满足技术要求。（2）基于数值模拟和物理试验研究了型材纵向焊缝形成过程,焊缝区域的宏观形貌、微观组织、力学性能。研究结果表明,型材焊合区存在明显焊合痕迹,焊合不良区域存在微观孔洞;拉伸实验结果表明,焊合不良区域型材力学性能明显低于无焊缝母材。（3）利用数值模拟软件研究了挤压工艺参数和模具结构对纵向焊缝焊合质量的影响规律。研究发现,较低的挤压速度、较高的坯料温度与较大坯料直径有助于焊合质量的提高;增加焊合室深度、减小焊合角、增大分流比同样能够改善焊缝质量。根据模拟规律对挤压工艺进行改进,改进后焊缝区域无明显焊合痕迹,焊缝区域的力学性能与无焊缝母材差距明显缩小,拉伸断口呈塑性断裂特征。