XX公司是一家中央直属航空企业下的子公司,为适应国防工业发展的需要,公司引入并实施精益生产,要求各生产车间消除浪费,提高生产效率,降低生产成本。本文以显控面板的生产过程为研究对象,收集车间生产现状的数据,绘制当前价值流图,并运用价值流分析技术,识别流程中的浪费,并绘制未来价值流图。论文利用工业工程和精益生产工具,对显控面板的生产流程进行分析,制定并实施了一套精益改进方案。首先,对显控面板的工序流程进行改善,利用ESCR原则和5W2H技术,消除不必要的活动,使总的操作时间减少了70%,总的路线距离缩短为原先的37%。其次,对车间的流程线路进行了分析,改进布局,将原先的1、4层立体运输改为1层平面运输,令各生产环节更加紧凑,物流距离大大缩减,生产面积减少了44.6%。同时,对装配线使用作业测定的方法,根据各工位的标准用时进行平衡性改善,使装配线的平衡率由改善前的55.17%提高到了86.4%,产能提升率为70.8%。最后,整条生产线应用了看板拉动系统,基本上实现了“一个流”生产模式。通过实施精益流程改进活动,显控面板的交货周期LT减少了73.57%,加工效率PCE提高了209.5%,是公司持续改善的一个好的开端,也为集团内其他子公司进行精益改造起到了参考、指导作用。