辊弯成型过程属于弹塑性大变形问题,本文中它包括冷弯成型和在线三辊弯曲成型两个过程,成型过程中存在着材料、几何和边界条件非线性问题,所以辊弯成型工艺的设计和模拟是十分困难的。目前,冷弯成型工艺中板材的变形规律和特点还未被完全掌握,被称为“未掌握的艺术”,实际生产中的冷弯成型工艺和轧辊孔型设计主要取决于设计者经验。在这种背景下,本文以分片装波纹板辊弯成型为例,应用冷弯成型专用设计和分析软件COPRA,进行轧辊孔型设计,设计出产品辊花图和轧辊图,对成型过程进行简化,建立有限元模型,对其冷弯成型和在线三辊弯曲成型过程进行有限元模拟分析。研究内容及结论如下:1分片装波纹板轧辊孔型设计根据冷弯成型孔型设计的基本原则,结合实际生产经验,分别对孔型设计中的各项参数进行计算,确定了孔型系统、坯料宽度、弯曲方法、成型道次数、成型角度和道次间距等,完成了分片装波纹板的轧辊孔型设计,最后设计出产品辊花图和轧辊图。2冷弯成型有限元模型的建立根据辊弯成型的特点,结合波纹板的结构特征和实际生产经验,对成型过程进行了简化,完成了板材的网格划分、材料模型、边界条件、接触、工况载荷等参数的设置,建立了辊弯成型有限元模型。通过对咬入过程中应力和应变的分析,证明了咬入模型的可行性。3冷弯成型过程有限元模拟结果分析本文分析了成型过程中应力和应变的分布及变化规律、板料特殊部位节点的应力和应变的历程曲线及工艺参数对板料成型过程的影响,得出下面的结论:（1）在板材横向方向上,等效应力和应变路径曲线变化规律相似,但是等效应力的分布较为复杂,等效应力和等效应变主要发生在弯曲角部位及其附近区域,等效应力在弯曲角附近区域达到最大,等效应变在弯曲角处到达最大。（2）在板材变形过程中,板材每进出一组轧辊时,弯角处节点的等效应力就会发生一次先增加后减小,最后上下小范围波动的变化,可以得出:冷弯成型过程是一个多次加载和卸载的过程。从应变曲线分析知道:等效应变历程曲线在成型过程中呈阶梯状循环变化,板材变形是由横向变形和纵向变形共同作用的结果,横向变形为主要表现形式,因此在设计成型工艺时,重点考虑板材横向变形的分配制度,以保证产品的形状尺寸和质量。4型材在线三辊弯曲成型过程有限元模拟结果分析本文主要是对三辊弯曲成型规律进行了研究,分析了型材成型过程中应力场和应变场的分布及其变化规律,研究了型材关键部位节点的等效应力应变历程曲线,最后对三辊弯曲的成型过程及回弹问题进行了研究分析。得出结论:等效应力和等效应路径曲线变化规律相似,但是等效应力的分布复杂的多,型材边缘的应力和应变较大,发生了塑性拉伸变形。在型材纵向上,每进出一次轧辊,弯曲力（Z方向的应力）和等效应变都有一个先增大后减小的变化,应变下降幅度较大,可见型材的回弹量是比较大的。5波纹板辊弯成型工艺试验研究。根据模拟结果分析,本文对成型工艺完成了参数优化,通过单张版辊弯成型工艺试验,试生产出了产品,验证了技术的可行性,为后续建设大型波纹板连续成型和在线辊弯生产线奠定了基础,起到了技术试验验证效果。