导管作为飞机流体系统中的重要承载构件，在各类飞行器中得到了广泛的应用。由于导管内部的工作压力频繁发生冲击变化，航空导管经常会在导管接头处发生破裂。进行修复时，由于导管接头在母管与支管之间处的曲面形状比较复杂，成形时受力不均匀，因此通过机械加工直接成形出合格的导管接头零件有很大困难。本文针对某型号飞机的航空导管接头，在对零件的形状与尺寸特点以及现行生产工艺进行了详细分析和论证，突破了目前普遍采用的利用模胎进行人工敲制的传统工艺，提出了用刚性冷冲压模具双件同时一次成形的新方法，并应用动力显式有限元模拟算法对其冲压成形过程进行了分析。通过模拟预见出了成形中可能产生的起皱、破裂等缺陷，并提出了具体的解决方法，为下一步的实际生产过程提供了有效的参考依据。拉深筋和工艺孔是冲压工艺中用于改善板料成形性能的两个重要措施，但是必须对其工艺参数进行严格控制。针对导管接头半壳零件，本文系统分析了拉深筋高度，工艺孔形状、位置及尺寸对成形性能的影响。借助于ABAQUS软件，提出了合理的拉深筋和工艺孔的参数，结果表明合理的拉深筋和工艺孔可以显著改善板料成形性能，提高成形的安全裕度。