实验发现,除热致晶化外,塑性变形同样能诱导非晶合金发生晶化。在工程应用过程中,非晶合金不可避免地会发生塑性变形,塑性变形后微观结构的变化势必会对材料的性能产生重要的影响。本文以Zr-基三元(Zr₆₀Al₁₅Ni₂₅)和五元(Zr₆₅Al_7.5Ni₁₀Cu_12.5Ag₅)大块非晶合金为研究对象,利用XRD、DSC等实验手段,分析了轧制塑性变形对块体非晶合金在加热过程中晶化动力学的影响,并对合金在轧制塑性变形过程中的晶化机制进行了探讨,主要包括如下结论:在室温轧制过程中随着变形量的增加,Zr₆₀Al₁₅Ni₂₅块体非晶合金的原子组态发生了可逆变化,轧制后其热稳定性降低。轧制过程中引起Zr₆₀Al₁₅Ni₂₅块体非晶合金微观结构的变化主要影响低温区（733K）的形核与长大机制,对高温区（738K、743K）的晶化机制几乎没有产生影响。当轧制变形量较低时,轧制使Zr₆₀Al₁₅Ni₂₅非晶合金原子组态的无序性得到了加强,从而导致其晶化激活能增加,晶化变得比较困难;相反,则使晶化变得容易;当轧制变形量较高时（90%）,由于相分离与纳米晶化的出现,使晶化过程中的晶化激活能大大的增加,这可能是由于轧制诱导非晶合金的相变与加热导致合金晶化相的成分所不同而引起的。在室温轧制过程中随着轧制变形量的增加,Zr65Al7.5Ni10Cu12.5Ag5非晶合金轧制塑性变形后,其微观结构同样发生了双向转变。当变形量很大时（95%）在剪切带及其周围区域有大量有序区原子团簇（二十面体）的形成。塑性变形后,Arami指数均在1.5～2.0内变化,表明轧制对非晶合金在加热过程中的晶化机制影响不大,轧制后非晶合金在加热过程中I相的析出主要是由合金中的有序原子团簇的直接长大。轧制后,晶化激活能减小,这主要是因为非晶合金在轧制过程中在剪切带周围形成了有利于I相形核及长大的原子团簇,从而导致了晶化激活能的降低。