双层金属复合管材由内层、外层两种金属构成，与组成材料的单一金属相比，综合了组分金属的物理、力学和化学特性，可以明显提高材料的强度、刚度、冲击载荷，减少结构件的重量。管材液压成形技术常用于制造无缝金属管件，与传统的金属成形加工方法相比，管材液压成形具有工序少、成本低、零件重量轻、成形件强度刚度高等优点，非常适合于成形双金属复合管件等零件。目前，关于单层管接头内高压成形方面的研究较多，且也已成为成熟的工艺技术应用于工业生产。在双层金属复合管的液压成形技术方面，国内外的研究热点主要集中在复合管塑性成形的数值模拟、试验装置及设备、加载方式及路径等方面，其中试验设备的密封等已成为关键技术之一。本文以数值模拟为工具并结合试验，针对双层金属复合管液压成形工艺涉及的关键技术问题，主要进行了以下工作：采用有限元模拟分析软件ABAQUS对双层金属复合管液压成形过程进行了模拟，采用正交试验设计法并结合有限元模拟结果，分析了管材长度、管壁厚度、管间间隙、模具圆角半径等关键参数对支管高度和壁厚分布均匀性的影响规律，得到了各参数的合理值。同时，以最大支管高度以及均匀的壁厚分布为优化目标，采用自由仿真进给法优化了成形加载路径。借鉴国内外双层金属复合管液压成形装置资料，根据双层金属复合管液压成形的特点，自主研制了一台双金属复合管液压成形装置，解决了设备的整体结构、液压系统、模具与密封系统等若干关键技术，该装置最大成形内压力可达到25MPa，可实现对内压力和轴向位移的有效控制，满足双金属复合管液压成形工艺要求，为工艺研究提供了实验条件支撑。基于对双层金属复合管液压成形过程进行模拟仿真分析及相应的试验研究，确定了成形模具的合理的几何参数及成形工艺参数，进行了不同工艺参数条件下的Al/黄铜H62复合管液压成形试验，完成了样件的研制，最终实现了双层金属复合管液压成形。此外，还对存在的问题作了分析，为后续的进一步研究提供参考。