在核电主设备的制造中,核电蒸汽发生器管板的深孔加工是关键工序,也是蒸发器制造的瓶颈之一。为提高数控三轴深孔钻床的生产效率,保证蒸汽发生器的生产,需要对管板深孔加工精度的控制进行研究。本文针对核电蒸汽发生器管板深孔加工的特点,在充分了解和深入分析国内外数控深孔钻床技术、应用的基础上,用新的方法将之应用于实际生产中。使用螺距误差补偿及悬垂补偿,提高深孔的精度;研究了环境温度对深孔加工的影响,减少了机床调整次数;冷却液流量的精确控制,减少了堵屑现象的发生;增加油冷装置,提高了冷却液使用寿命;冷却液压力监控、电机功率监控及时发现加工过程中的故障,避免了深孔报废。利用数控系统的扭矩限制功能,保护钻杆及设备;改进深孔钻削程序,提高深孔质量。鉴证件的加工,验证了这些改进措施的有效性,可以用于核电管板的深孔钻削。在管板深孔加工中,使用这些举措后。冷却液使用寿命提高了1.5倍,加工周期减少到23天,达到了年加工12块管板的要求,已完成18块管板的深孔加工,深孔合格率100%。