镁合金广泛应用在汽车、飞机、建筑、电子及其他相关机械行业中。但是,由于镁合金电极电势较负,耐蚀性较差。因而一般在镁合金基体表面进行电镀或化学镀前都要先在基体表面形成一层过渡浸锌层。镁合金表面浸锌处理一般有三步比较重要:酸洗、活化、浸锌。对于酸洗时间的选定,是通过比较不同酸洗时间后的基体金相显微图进行确定的。对于活化时间的选定,是通过比较不同活化时间所得到的浸锌层表面形貌及活化过程中的电势-时间曲线而最终确定的。对于浸锌过程分别研究了NaOH+ZnO及焦磷酸盐两种浸锌液体系。对于NaOH+ZnO浸锌液体系,通过对浸锌层进行EDS分析及对浸锌过程的电势-时间曲线测量,发现NaOH+ZnO浸锌液体系在镁合金表面所得到的浸锌层并不十分理想。对于焦磷酸盐浸锌液体系,实验过程中首先测试了在含有不同浓度的KF·2H2O浸锌液中镁合金基体的阳极极化曲线,从而了解了KF·2H2O在浸锌液中作用为抑制镁合金基体在浸锌液中的过度溶解;然后实验研究了二次浸锌过程,主要是比较研究一次浸锌层在活化液中溶解不同时间后所得到的二次浸锌层的表面形貌,最终确立合理的溶解时间;最后实验研究了浸锌液中加入1g/L的NiSO4后所得浸锌层的腐蚀电极电势升高、表面更加致密、电极电势也有所提高。由于镁合金的浸锌过程为镁阳极的溶解反应和自由电子的接纳阴极反应导致新金属锌相的形成,这一特性允许我们把浸锌处理的整个过程看作电化学腐蚀过程。以此作为基础,实验研究了浸锌过程镁合金基体表面的混合电势(Eg)与浸锌层在镁合金基体表面的覆盖度(θ)关系,并通过测试及计算得出镁合金在浸锌过程中,由于发生析氢反应基体所消耗掉的质量和浸锌层质量随时间的变化关系;进而得出浸锌层有效厚度随时间的改变;最后建立了镁合金表面浸锌过程的模型。