汽车白车身是汽车的重要组成部分，其质量好坏直接影响到最终汽车产品的质量，如风噪声、密封性、动力性以及外观形状等。车身都是由若干汽车覆盖件装配而成，由覆盖件组装成白车身的过程中误差主要来源于覆盖件本身的制造误差和检测及焊装过程中引入的定位误差。本文主要研究如何优化检测夹具和焊接夹具的定位方案，从而尽量减少覆盖件在装配、检测过程中误差，最终保证车身的制造偏差保持在较低水平。由于车身覆盖件有相对厚度小、总体尺寸大、柔性大和易变形等特点，对其定位时采用传统的“3-2-1”定位原理已经不足以控制其变形。随着汽车制造水平的不断提高，在车身覆盖件定位方面的研究也有了很大的突破，近年来，一种被大多数汽车企业和学者所接受的“N-2-1”定位原理已经被广泛应用于柔性薄板件的定位过程中。N代表工件第一基准面上的定位点数，其大小和位置是柔性薄板件定位设计的关键。当前，工厂和企业大多靠经验来设计定位，这样往往带来定位精度不够的问题。本文提出了一种适合柔性薄板冲压件定位位置优化设计的方法。利用APDL语言基于遗传算法开发了定位点优化布置计算方法，研究了平面及曲面零件在重力作用下定位点的分布情况，分析了曲面零件定位误差在观测点的放大情况，完善了考虑工件制造误差的定位点布置的分析方法。本文结果对完善柔性薄板件定位布局优化计算方法具有一定的指导意义。