薄壁铝合金筒体件是航空航天、冶金制造、军事建设等领域常用的旋压件之一,而本课题研究的锥形筒体是筒形件中的一种,它是由筒体部分和锥体部分组合而成。正是由于其形状比较特殊,所以目前国内对此类旋压件的资料较少,为此本文将对锥形筒体旋压成形进行研究,希望能帮助接下来研究此类零件的人提供理论基础。本课题首先准备通过研究前人的旋压经验与理论,总结出加工锥形筒体可能的成形方法,并进行对比分析确定加工本次课题的成形方案,之后利用ABAQUS有限元仿真软件对锥形筒体的旋压过程进行应力与应变分析,并通过正交试验法筛选出加工锥形筒体的最佳工艺参数,用于试验验证。论文主要研究内容总结如下:(1)查阅相关旋压资料,对比分析加工此类锥形筒体可能的成形方法,最终确定使用两道次强力旋压成形方案来加工锥形筒体;(2)在已有弹塑性有限元法理论的基础上,基于ABAQUS软件建立了薄壁锥形筒体旋压的三维模型,并对其仿真过程中应力应变的分布规律进行了分析,发现应力与应变的最大值都出现在旋轮与毛坯接触处,而且在旋压第二道次时,已成型区筒段与锥段的连接处,应力与应变都较大。之后分析了薄壁锥形筒体旋压过程中出现的缺陷,并提出了相应的解决措施。(3)采用正交试验设计方法研究了旋轮进给率、旋轮圆角半径和旋轮安装角三个因素对薄壁锥形筒体零件成形质量(壁厚差)的影响,并通过极差分析法得出了所选试验因素水平中最优的工艺参数组合,即旋轮进给率1 mm?r、旋轮圆角半径5mm、旋轮安装角25°。(4)基于正交试验总结出的最佳工艺参数进行试制,避免了旋压加工过程中各种缺陷的产生,并且结果表明,锥形筒体样件达到了零件图加工要求。