现国内用于生产机械手减速器中高精度摆线轮的磨床大部分采用进口高精密磨床,而该类磨床虽具有高加工精度,但是其价格高达上百万甚至上千万,并且难以实现大批量的专业化生产。而本论文正是着眼于该点,使国外价格昂贵的多功能高精度磨床实现国产专业化,解决国内高精度专业化的困局。本论文的高精密专用内圆磨床是用来磨削机械手减速器中的摆线轮上的内圆孔,随着市场对减速器的性能要求越来越高,因此对减速器中的关键零件摆线轮的加工精度也越来越高。磨床的动态特性、磨削过程中的运动精度成为了影响磨床磨削精度的关键因素。本文基于自行设计的专用内圆磨床,针对其动态特性、磨削误差进行研究。首先借鉴国外先进专用内圆磨床的结构特征以及磨削方式建立了高精密专用内圆磨床的三维模型。建立好研究平台之后对磨床的动态特性进行研究,建立磨床整机与各个关键子部件的有限元模型,对其模态以及磨床整机的谐响应进行分析。根据上述分析结果,找到合理的改进参数和结构特征,并对进行修改,待结构改进之后又对新的磨床整机进行模态以及谐响应分析,对比分析改进前后的动态特性。影响磨床的加工误差的因素比较多,例如磨床零部件的几何误差、零部件的装配误差、环境温度的变化、系统软件算法引起的误差等等。但是影响磨床加工精度的主要是磨床的几何误差,本论文采用多体系统理论的建模方法,建立磨床三维模型的拓扑结构与其相应的低序体列表,并结合各子部件之间的关系建立磨床的综合空间误差模型。根据分析需要,对复杂的误差模型进行了一定的简化,并查阅计算模型中所需的误差项数据。同时考虑磨床在加工过程中的动态特性,把之前的动态特性分析结果计入误差模型,借助Matlab计算软件,对误差模型进行计算并分析其结果,找出误差集中分布的误差值并拟合其函数,最后根据拟合的函数对误差模型进行修正,并重新计算,最终验证了误差模型的准确性以及该磨床的加工精度要求。