精益生产方式二十世纪五十年代起步,七十年代基本发展成熟,九十年代被世人肯定并得到广泛推广,其兼备手工生产及大量生产二者之优点,同时又克服了二者之缺点,是一种富有柔性、低成本、高质量的生产方式。精益生产对制造业甚至人类社会产生巨大的影响,我国对精益生产方式的首次尝试是长春第一汽车制造厂1979年从日本引进以“看板管理”为核心的准时生产方式。随着对精益生产方式理解的逐步加深,我国部分企业如四川仪表四厂、第一汽车制造厂、第二汽车制造厂等实行流水线生产的企业实施精益生产方式时获得了一定的效果。但除上述相关企业以外,在国内众多行业或企业中推进实施精益生产模式时均未能获得预想的效果,并且欲深入开展时也多是不得其法,究其原因,一是精益意识目前仍集中于大学、科研院所和一些大型企业,尚未普及至更多类型的单位以及各种中小企业,使精益理论与更大范围的实践相结合。第二方面就是精益模式实施企业多数生搬硬套,未结合自身发展阶段和发展规模确定适合自身的精益之道。此外,将准时生产等同于精益生产,认为精益生产只适应于汽车行业等等,诸如此类认识方面的误区也需要逐一澄清。当下有许多关于精益生产实施利与弊的分析,但比较具体的实施案例是少之又少,并且大多数案例集中于汽车行业、电子行业等,一些整体经济规模较小的行业相关的精益模式研究、实施案例比较鲜见。鉴于此,本文详细论述A医疗器械生产企业精益生产模式设计与实施状况,为同行业精益实施提供参照。A医疗器械生产企业以7S现场管理、制造信息技术及六西格玛管理为其精益生产模式的三大支柱,依靠7S现场管理消除目视可见的浪费,依靠制造信息技术实时准确的发现深层次的浪费,运用六西格玛管理或工业工程技术等改进工具方法科学消除浪费。三大支柱相辅相成,彼此之间相互验证活动实施效果,科学评估项目实施效果,保证精益目标的顺利实现。