切削加工表面质量直接关系到工件的工作性能、可靠性和使用寿命。其中高速切削加工可显著改善工件的表面质量,且具有非常高的生产效率。然而,迄今为止高速切削加工参数的正确选择、工件材料与刀具的合理匹配等,主要依靠大量的试刀或是加工经验,依旧没有完备的解决方案。如何利用可行、实用、有效的方法获得最佳的表面质量、降低成本、提高生产效率,成为目前切削加工的主要问题。本文运用理论研究与实验验证相结合的方法,对切削过程表面质量关键影响因素进行深度分析。通过对TA2、TC4钛合金,紫铜、H62黄铜、QAL9铝青铜五种材料正交车削试验数据分析,并利用试验数据建立工件表面粗糙度预测模型,研究切削参数对表面粗糙度的影响。结果表明,对表面质量影响最大的因素为切削进给量,且材料自身对加工表面质量有很大的影响;通过定量计算能量势垒,来衡量材料绝热剪切敏感性强弱,研究材料特性对表面质量的影响。结果表明:材料绝热剪切敏感性越强,加工表面质量越好;通过QAl9铝青铜单因素车削试验数据,研究切削力对表面质量的影响。结果表明:表面粗糙度的变化趋势同切削力的变化趋势大体一致。以上研究结果有助于降低研究材料的表面粗糙度,提高表面质量,提高切削加工效率。