随着铁路事业的发展以及制造业水平的提高,铁路提速对铁路车辆各部件的制造提出了更高要求,而工艺水平的提高是产品质量提高的先决条件和保证。在分体式轴箱加工过程中,由于工艺的原因,生产效率低,加工工时长,加工出的零件存在制造质量低,互换性差以及易出现废品次品等缺陷。所以对其进行工艺优化,有着现实意义。通过到加工现场进行实地调研,发现CW-200K-CCKZ53轴箱体的转臂、箍虽然在长期的生产中对工艺不断进行改进,仍存在一些问题。论文首先在对现场工艺进行分析的基础上,根据现有的生产设备及企业发展需求进行了工艺整合。切削用量的确定是工艺制定中的一部分。切削用量优化是以切削深度为定值对进给量和切削速度进行优化的,因此在优化前需确定加工余量。本文采用查表法确定加工余量,然后计算出零件的各工序尺寸,以此可以用来检验车间现场工艺中的工序尺寸是否合理,同时还能够得到合理的毛坯尺寸。对单个工序切削用量的优化采用了一种较实用的方法,以最少时间为评价指标,以工件表面粗糙度、刀具耐用度、机床功率、转速范围和进给速度为约束条件,进行优化计算。加工质量是企业信誉的保证。为了保证加工质量,采用因果图法对影响加工质量的因素进行分析,从中找到关键因素并加以控制,从而减少制造缺陷。此外,转臂与箍的互换一直都是待解决的问题。本文在对现场方法的优缺点进行了分析并指出了对使用产生的影响的基础上,针对此问题进行了理论计算,并进行了可行性分析与论证,从而为解决完全互换问题提供了理论依据,这对改进工艺甚至对于一个新建厂的工艺安排都有良好的现实意义。