山东某炼厂60万吨/年催化裂化装置进行扩能改造,改造目标年产80万吨,催化裂化后产品分布从多产液化石油气与汽油改造为多产汽柴油。本文对80万吨/年催化裂化装置配套的主分馏塔进行改造,对分馏塔在整体装置不改变的前提下进行生产能力的提高,使之与80万吨/年催化裂化装置能力配套,同时满足产品比例的调整,达到炼厂的改造要求。通过对原有分馏塔的分析得出已存在的问题：①生产能力从与60万吨/年催化裂化装置配套改造成为与80万吨/年催化裂化装置配套；②调整分馏塔产品分割比例；③解决现有分馏塔塔顶结盐塔釜结焦问题。这些问题是此次改造过程中的主要目标。对于原油分馏塔出现的问题文中提出了相应的改造方案：①对分馏塔进行塔板改造,通过模拟软件得出塔板的结构参数,进行水力学分析,对塔板结构进行优化,选择适宜的塔板构件及结构参数；②进行分馏塔工艺操作条件优化,利用模拟软件优化分馏塔操作工艺参数。③对分离塔出现的结盐、结焦问题提出相应的解决方案,提出电脱盐罐串、并相结合来降低原料中的盐以及对阻垢剂的有效利用来降低结焦。在塔板改造过程中对所选的两种塔板分别进了模拟以及水力学分析,经分析两种塔板组合效果比单一塔板效果更佳因此,提出了混合塔板方案,依据分析以及模拟不同组合得出合适的方案,对最终方案进行详细模拟与核算,优化得出相对比较理想的改造方案。综合所进行的改造方案,经过软件模拟、核算以及优化,得到适宜的塔板结构参数以及工艺操作条件,最终的结果满足此次炼厂的改造要求。