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随着我国交通运输业的快速发展，高速列车对涂装中原子灰的使用性能也提出了更高的要求。目前性能较好的原子灰大多来自德国和日本，进口价格昂贵，增加了厂家的成本。所以研制一种综合性能较优的原子灰对于满足市场需求与增强国际竞争力具有非常重要的意义。因此本实验对影响原子灰性能的主要成分不饱和聚酯树脂进行了改进与研究，并取得了一定的效果。首先本实验针对原子灰表干性能较差且满足一种性能的同时往往以损失其他性能为代价的缺陷，进行了原有配方的改进。利用异氰酸酯基团与羟基和羧基的高反应活性引入聚氨酯结构，一方面增大聚酯分子量，有效的改善原子灰的表干性能，另一方面聚氨酯链段增加了柔性和刚性相间链段，使大分子固化后微相分离，达到其硬度、柔韧性和抗冲击性的协同效应，再利用三乙醇胺与金属的螯合性和与聚酯的特殊反应增加原子灰在铁质金属板上的附着力。最终确定了改性后聚酯的配方为醇酸比为1.10左右，不饱和酸与饱和酸比为1.20~1.28左右，TDI在原料中的百分含量为0.9%左右，阻聚剂用量0.05%左右，固化时加入总质量分数为0.1%左右的三乙醇胺。此时原子灰的抗冲击性为380N.cm，比原来提高了55%，表干时间为50min。然后针对铁质钢材的原子灰在镀锌板上的附着力极差的现状，通过查阅大量资料与文献最终确定了镀锌板专用原子灰树脂的实验方案，首先制备了一系列末端大部分为羟基的低粘度不饱和聚酯树脂，在使用过程中加入固化剂的同时加入一定量的TDI，固化时不仅发生了不饱和聚酯树脂中双键与苯乙烯的交联，还发生了羟基与TDI的反应。TDI与羟基的反应在提高聚酯分子量的同时，还抑制了不饱和聚酯树脂与镀锌层的反应，从而防止了锈蚀、小泡的发生，不会造成原子灰的大面积脱落，从而增强了附着力。最终确定了聚酯的较佳配方为：醇类分批加入，醇过量37%左右，亚油酸用量为0.2mol左右，TDI含量为6.4%~8.4%左右，阻聚剂用量约为0.03%。此时原子灰在镀锌板上附着力较好，且在60℃烘烤12h后仍有少许附着力，其他性能相对较优。