汽车转向节是汽车重要的安全零部件,既支撑车身重量,又传递转向力矩,同时承受前轮制动力矩,其结构复杂,成形困难,锻件质量要求高,制造难度大。有限元模拟技术是通过虚拟的材料加工成形过程,检验产品质量,而不需要真实的加工过程,从而节省生产成本,提高生产效率。如何采用高效、节能的方法生产出优质的汽车转向节锻件,成为生产中亟待解决的问题。本文以斯太尔转向节为研究对象,以复杂零件的模锻成形为技术指导思想,根据有限元模拟和热模锻成形理论基础,针对斯太尔汽车转向节自身特点,提出转向节成形生产的新工艺,并根据工艺设计各个工序模具。以UG三维绘图软件和QFORM模拟软件为工具,对转向节成形工艺进行模拟分析,得到了成形过程中金属流动规律、成形速度、温度场分布、应力变化规律、成形载荷力——位移曲线等参考因素,得出成形工艺的合理可行性与存在的缺陷,并在此基础上修改模具完善工艺,重新进行模拟分析,最终得到比较合理的成形工艺。本文还对最终的成形工艺及模具设计进行了试验验证,验证了数值模拟结果的正确预见性和成形工艺的合理可行性。本工艺实现了金属坯料在热模锻压力机上挤压预制坯和最终锻造成形工步,从而大大的简化了斯太尔汽车转向节的生产工艺,提高了生产效率。本文通过对转向节成形工艺的优化设计以及成形模具的修改,实现了斯太尔转向节锻件的合格生产,提高了材料利用率和生产效率,降低了生产成本,为斯太尔转向节锻件的生产工艺制定、模具设计提供了可行的工艺参数和设计依据。