本文结合某钢厂微合金宽厚板的生产实践,以降低宽厚板表面裂纹率为目的,针对生产中出现的多种板材表面质量缺陷进行了研究,运用金相观察、扫描电镜、能谱分析等手段对板材表面裂纹、连铸坯表面缺陷形成机理进行了分析,并在实验室条件下对铸坯表面裂纹形成有重要影响的结晶器保护渣理化性能、钢的高温力学性能和二冷喷嘴的冷态性能进行研究。在此基础上,.结合实际生产,通过微调钢种成分、优化保护渣理化性能和浇铸制度、调整二次冷却系统等方面的措施,微合金宽厚板的各类表面缺陷发生率大幅降低。主要研究内容和结果如下：(1)宽厚板产生裂纹的原因十分复杂,其中钢种化学成分决定的高温力学性能是裂纹产生的内在因素,工艺条件和操作条件是裂纹产生的外在因素。(2)宽厚板的边部横裂纹、表面纵裂纹和星状裂纹一般是由铸坯的原始裂纹遗传而来；其边部直裂纹、表面横裂纹和侧弧“炸裂”缺陷的产生主要受轧制工艺和操作条件影响。(3)采用Gleeble3800热模拟试验机模拟实际连铸过程,测试研究AH36、Q345E、45和A36-1B四种典型钢种铸坯的高温力学性能。以断面收缩率为主要指标确定的各钢种第三脆性温度区分别出现在900℃以下、650-875℃、825℃以下和700-900℃,其对连铸工艺制度的制定和铸坯质量的改善具有重要意义。(4)对某钢厂板坯喷嘴进行冷态性能测试,测得其流量特性、水流密度分布和喷射角度。同时根据喷嘴性能测试结果,对该钢厂现有二冷各段喷嘴布置情况和二冷制度进行分析与评估。(5)通过微调钢种成分、优化保护渣理化性能和浇铸工艺、改造二次冷却系统等工艺措施,连铸坯表面质量显著提高,板材表面裂纹率大幅降低。