随着国民经济的高速发展,我国近年来在煤矿领域建成了许多高产高效矿井,这对核心装备采煤机的可靠性提出了更高的要求,特别是对易损备件的供应及时性要求越来越高。驱动齿轮作为采煤机上最重要的易损件,采煤机企业在生产制造过程中,加工效率偏低、交货不及时的问题长期未得到解决。因此,本文尝试用基于仿真软件的模拟方法分析驱动齿轮的生产过程,从而指导生产加工过程优化,提高加工效率。本文以西安煤矿机械有限公司采煤机驱动齿轮加工过程为研究对象,针对目前驱动齿轮出现的生产供应不及时问题,对比分析了该问题的传统经验式解决思路和方法,提出了应用系统仿真的解决思路与方案。经过实地考察调研,发现驱动齿轮的生产加工系统是一个典型的离散事件动态系统,故采用针对离散事件进行动态仿真的Witness软件,研究采煤机驱动齿轮的生产加工工艺,建立基于Witness的齿轮加工过程的仿真模型。通过对整个加工过程综合性能的分析研究,建立符合企业实际生产的模型,优化生产制造过程,以解决驱动轮生产效率偏低、供应不及时这一瓶颈问题。通过对模型中设备数量和时间因素的优化,提出合理的优化方案。将原生产线模型的数据与优化后模型的数据进行比对,设备利用率和产出量作为主要研究对象,并通过多次独立运行得出最终的优化方案,优化前本模型零部件的月加工能力为43件,优化后月加工能力达到55-60件,加工效率提高了约35%。结果表明,该优化方案可以为企业的实际生产管理、工艺优化和系统分析提供有效的决策支持。