大型锻件主要应用于国民经济建设、国防工业建设以及现代科学发展中大型设备和装置中的关键零部件，随着我国经济建设的飞速发展，各行业的设备日趋大型化，这就要求大型锻件的重量和尺寸越来越大、质量越来越高。自由锻造是生产大型锻件的唯一的锻造方法，而自由锻中的拔长工步是最重要、最常用的基本工序之一。大型锻件在拔长过程中存在很多缺陷，例如：非金属夹杂物、内部孔隙性缺陷、表面裂纹、折叠和端面缩口等，国内外学者呕心沥血，坚定不移的对如何提高大型锻件的质量进行了长期且深入的研究，并取得了可喜可贺的成绩。但是，针对端面缩口这一缺陷，却很少有人做过深入研究，本文根据大锻件的生产现状以及出现的端面缩口缺陷而展开研究，不仅具有理论意义，而且具有实际应用价值。本文根据某公司实际生产过程中存在的端面缩口缺陷进行分析研究。首先，从理论上学习和探讨金属发生塑性变形的原因；其次，根据公司实际生产时的工艺方案，利用DEFORM-3D有限元软件将端面缩口缺陷的形成过程展示出来，并将模拟结果与真实的缺陷从形状及大小方面进行对比；然后，深入剖析端面缩口缺陷的形成机理，认为导致端面缩口缺陷形成的根本原因是拔长工艺参数的取值选择不当，然后提出了减小端面缩口缺陷的各个参数的选取原则和取值范围，并提出优化后的工艺方案；在此基础上，利用DEFORM-3D软件模拟四平砧拔长工艺中端面缩口的形成过程，并根据模拟的结果，从锻件内部应力应变状态分析了锻件的质量能否达到标准；最后测量端面缩口的值，并根据不同的参数取值组合，将得到的不同的端面缩口值拟合成曲线，根据这些曲线可以直观、便捷、准确的选取最佳工艺参数组合。模拟过程力求接近于实际生产，本着实事求是的科学态度，努力做到理论联系实际。