随着科学技术的迅猛发展和制造水平的不断提高,人们对复杂结构和曲面零件的精度要求越来越高。但是由于此类零件形状复杂,用传统的检具检验难度大,检测精度不高,那么,如何采用有效的检测方法取代传统的检测工具,提高曲面零件的检测精度便成为了实际中亟待解决的问题。本文在研究有关逆向工程应用技术的基础上,充分分析研究了将逆向工程技术应用于结构复杂的产品的质量检测的可行性,最终提出了基于逆向工程技术的复杂结构产品的质量检测方法,实现产品检测手段的数字化、可视化、自动化,以解决传统测量手段耗时长,检测难,成本高等问题。在本文中,以复杂铸件为主要研究对象,对产品质量检测过程中的测量误差,数据处理误差和数模匹配误差的产生原因进行了深入的分析,并提出了相应的解决办法,并采用了不同的检测方式实现了产品质量的最终检测,并把结果反馈到生产实际中。本文在对逆向工程的应用及基本原理进行深入分析的基础上,根据实际产品数据获取的方法不同和所获取的数据的类型不同,研究了基于逆向工程的复杂铸件的质量检测的关键技术,对逆向工程中点云数据获取,数据输入,数据预处理等一系列关键技术都进行了详细地阐述,提出了采用非接触式测量获得产品表面数字化信息的方法,以解决检测过程中测量误差对检测结果的影响。在重点研究散乱“点云”数据的“去噪”、精简等关键技术的基础上,针对本课题研究对象提出了人机交互的去噪算法和随机采样和曲率采样相混合的数据精简算法,解决了检测过程中数据处理误差对检测结果的影响。在对误差检测理论及现行的形位误差检测技术进行深入分析的基础上,提出了将逆向工程技术应用于复杂零件的数字化检测的方法。通过建立精确的曲面匹配,将影响测量结果的数模对齐误差控制在检测要求的范围内,然后采用不同的方法实现了原型件与复杂零件在逆向工程软件Geomagic中的形位误差比较,达到检测产品制造质量的目的。最终得出检测报告,并将检测结果反馈到产品制造过程,通过对检测结果的分析,找出产生误差的原因。该方法提高了复杂曲面零件的检测精度和检测效率,能够满足精密加工的复杂零部件高精度检测的要求,具有实用价值,对于实现产品在线检测的自动化、柔性化、数字化具有重要的参考价值。