针对矿山建设中所用钢筋网架生产效率低、成型过程中依靠手工电弧焊的生产现状，研发设计一套钢筋网自动焊接设备，来减小工人的劳动强度以及保证钢筋网焊接的质量。本文以实际生产需要为出发点对钢筋网焊接现场进行考察，发现人工在焊接过程中主要存在焊点不牢以及咬边等缺陷，生产效率也非常低下。为了改变原有钢筋网架的生产方式，提高钢筋网架的生产效率及焊接质量，设计了用于生产钢筋网架的自动焊接设备。该设备根据矿山公司所需钢筋网架规格多样化的特点，所设计的焊接机构可以通过移动焊接气缸与电极的方式来调节钢筋网架的网格间距。根据网格间距可调的特点对焊接变压器与导电铜排进行合理的设计布局，综合考虑焊接回路中电阻和感抗等因素对回路的影响完成对回路的优化。根据回路中阻抗的大小选择合适的焊接变压器，从而使所设计的焊接回路能够满足网格间距可调的要求。本文阐述了钢筋网自动焊接设备研发过程中设计思想、绘制机械装配图与零部件图纸、设备控制系统的设计等。综合应用CAD等应用软件理论知识，完成对焊接设备机械部分的设计。控制系统主要以单片机和可编程控制器PLC为控制核心，结合气压传动技术适时对气缸的动作等进行控制。焊接部分由数字式点焊控制器控制，该控制器以单片机为基础来实现对焊接过程的实时控制。通过电阻点焊工艺试验、试样拉伸试验确定出点焊过程中最佳的焊接规范，使钢筋网生产在高效率的前提下又能很好的保证焊接质量。