钛合金薄壁件以其重量轻、强度高等结构特点，在航空工业中的应用非常广泛。但钛合金薄壁件在制造过程中很容易发生变形和振动等问题，制造难度很大，是国际上公认的复杂的制造工艺问题。本文以钛合金薄壁件为研究对象，利用理论分析与计算机模拟仿真相结合的方法，合理安排加工工艺和优化铣削参数，保证加工精度，提高加工质量和加工效率。本文的主要研究工作如下：首先对铣削力数学模型进行理论推导与分析，该模型包括未变形切屑厚度的尺寸影响，有效的前角和切屑流角度的影响。并用MATLAB软件在不同铣削参数下，对铣削力模型进行铣削力的仿真研究。然后把仿真的瞬时铣削力的最大值加载到钛合金薄壁筋板的最薄弱端，用ABAQUS有限元仿真软件对钛合金薄壁筋板进行静力学仿真，分析最大应力、最大变形量和变形量的变化趋势。用ABAQUS软件对钛合金薄壁筋板的精加工过程进行动力学仿真，分析钛合金薄壁筋板的动态铣削力的变化趋势以及最大应力和最大变形量。通过有限元软件ANSYS对钛合金薄壁件进行模态和谐响应分析，得到钛合金薄壁件的振型图、固有频率和发生共振的频率范围。MATLAB仿真结果显示，在切入过程中铣削力的变化对加工部分的尺寸精度有着重要的影响。用ABAQUS对钛合金薄壁筋板进行静、动力学仿真，得到一组比较有利于钛合金薄壁筋板加工的铣削参数。通过ANSYS对钛合金薄壁件进行模态和谐响应分析，得出系统振动的固有参数，为避免加工时发生共振影响加工精度提供了理论依据。最后优选铣削加工工艺参数，实现钛合金薄壁件的高效加工。