三元乙丙橡胶(EPDM)是一种主链呈饱和结构的合成橡胶,具有优良的耐热耐老化性能。本文通过对EPDM橡胶配合体系,包含硫化体系,填充体系和复合硫化体系的研究,找出各种配合剂种类与用量和橡胶耐热性能之间的关系。采用半有效硫化体系的方式能在橡胶分子之间形成致密的交联网络,使胶料在高温下保持较好的物理机械性能。常规硫化体系中硫黄是主要因素,对硫化结果产生重要影响,硫载体TMTD和DTDM次之。其中DTDM对橡胶的耐老化性能有显著影响,促进剂PZ可显著加快EPDM橡胶的硫化速度。由于EPDM橡胶结构本身只存在少量双键,耐老化性能优越,防老剂的添加对耐老化性能没有明显帮助。高耐磨炭黑有助于改善EPDM胶料高温下的物理机械性能,添加一定份数的白炭黑能提高胶料在高温下的热拉伸和热撕裂性能,而石蜡油作为增塑剂,在常温和高温下对橡胶物理机械性能的影响不大。EPDM生胶的结晶度大小对复合硫化体系硫化后的拉伸性能有一定影响。研究表明,在胶料中添加不大于40份的IIR橡胶能明显提高橡胶的热拉伸撕裂性能。采用硫黄、硫载体和过氧化物组成的复合硫化体系具有较好的耐热耐老化性能。应用该体系时,酸性促进剂TMTD会影响DCP的正常分解,应该少用或者不用,可选用DTDM作为主要促进剂。复合硫化体系中DCP可能在后期老化过程中继续分解,产生交联键,因此可以适当增加DCP的用量来提高耐老化性能。使用橡胶加工分析仪RPA分析试样的动态力学性能表明,随着IIR用量的提高,EPDM混炼胶的动态模量随着频率的升高而升高;随着温度和应变的增加动态模量减小,损耗因子增加。交联网络形成后,硫化胶的动态模量和损耗因子变化与混炼胶的规律基本一致;而随着温度的升高,动态模量和损耗因子在70℃时出现峰值,随后逐渐下降。老化后的总体趋势与老化前相似。