在汽车制造行业中,由于市场的需求加大,更多的企业选择提高产能。而提高产能的有效方法除了投资新建工厂、对设备进行改造等方面外最直接有效的方法便是对于车间生产流程进行改善,增加生产效率,降低成本。然而大规模的生产量对于生产管理有极高的要求,自动化率的提升可以有效的提升管理水平。本文以北京奔驰汽车公司涂装车间为研究对象,对于车间生产管理和生产流程进行分析,从而提出对成本效应和时间效应两方面的改善方案。汽车制造的特点决定了工艺生产的流程和管理方法,工艺线上大量自动化设备的使用提高了生产效率并且提升信息可视化程度,带来了管理层决策的优势。本文重点对于生产流程进行了详细分析,并运用管理学方法发现问题点,找到解决方案。重点的问题项通过前期大量的数据采集及IT系统的技术手段监控,确定为解决油漆更换频次过高导致的喷漆机器人内的节拍及物料的浪费,并且对于车间内的缓存区及工艺线间的连接区域进行瓶颈点分析,保证生产的连续性及稳定平衡的在制品数量。方案中运用WBS进行工作内容分解,在各个工艺需求与线平衡间找到寻求方案的可行性,最终确定执行IT订单队列的颜色分组方案,达到队列中的车身流进入喷漆室前的序列合理,减少换色带来的损失。而缓存区内的在制品数量通过IT工具的监控,找到合理的布置方法。最终,通过该方案的执行达到了预期目的,对成果进行了数据采集及分析,切实实现了时间效应与成本效应的改善。本次研究后对于生产流程仍然存在持续改进的空间,需要生产部门及质量部门的配合管理,实现更精益的生产管理。