该文以高径比为1.8筒形制件的成形工艺为研究对象,结合液态模锻与分层制造各自优势,提出逐层浇注—累积液锻成形技术.研究表明:分层制造要求厚度愈薄愈好,而逐层浇注—累积液锻的层厚影响层间结合,故在保证层间冶金结合前提下,选取较小的厚度.试验采用2A12铝合金为原材料,通过成形高径比为1.8的筒形模拟制件为实例,来探索该工艺的可行性.根据试验要求和理论分析设计试验模具,并采用改变其中一个参数而其他参数不变的方法制定试验方案,以优化工艺参数.通过扫描电镜、金相显微镜等手段对试验制件的界面组织及断口进行分析.分析表明:在合理的工艺参数下界面处组织结合致密、晶粒细小.拉伸断口有韧窝断口的特征.同时采用常温拉伸试验,对其界面结合的力学性能进行了试验研究.揭示了在不同工艺参数条件下界面处的力学性能的变化规律.通过对层数为3的筒形模拟制件的界面组织和力学性能的研究得出最佳成形工艺参数:层厚为48mm,模具温度400℃,浇注温度800℃,加压前停留时间为4秒,施加压力为650KN(1 72.4MPa),保压时间为5秒时,获得了很好的冶金效果,其力学性能为σb=378MPa,δ=8.6﹪,接近锻件,远高于铸件.这为进一步研究新的导弹舱体的成形工艺提供了科学的依据.