金属切削加工在机械制造中占着极其重要的地位,铣削是最常用的金属切削加工方法之一,其用途很广,铣削可以用来加工平面、成形表面、螺纹及沟槽等。高速切削加工是目前国内外公认的比较先进、高效的机械加工技术,高速切削加工具有加工效率高、加工质量好、加工过程切削力小和加工成本低等优点,因此,高速切削日益被众多研究者关注。金属切削理论的日趋完善,使得金属切削加工制造的机械零件精度和表面质量不断提高。研究和掌握高速切削过程的基本规律,将有利于充分发挥设备的切削效能,提高加工质量、生产效率和降低生产成本。近年来电力事业的迅猛发展,使得对铜、铝母线的需求越来越大,铜母线一般应用在高电压、大电流的环境中,为防止尖端放电,大都采用圆形截面且截面需平整无毛刺。本文研究的对象是T2铜母线,围绕高速铣削铜母线圆角表面质量展开研究。研究过程中采用高速铣削铜母线圆角专用机床,配合专用成形铣刀进行铜母线圆角加工。研究旨在掌握切削过程中的基本规律,以充分发挥专用机床的切削性能,提高生产效率,保证加工表面质量。通过铜母线圆角加工正交实验,分析了主轴转速、进给速度、切削液对表面粗糙度的影响主次顺序,研究结果表明：切削液对表面粗糙度的影响最大,进给速度次之,主轴转速对表面粗糙度的影响最小。并对比分析了母线圆角表面不同部位粗糙度的差异,在正交试验的基础上,通过收集观察所形成的切削形态,得出并非转速越高所得表面质量越好。根据正交试验结果,确定了较好的切削参数搭配组合,对实际生产活动具有一定的指导意义。通过实验完成后试件的表面照片,分析了典型试件表面质量的成因,主要对圆角表面出现大量积屑瘤及刀痕的试件进行研究。最后,通过对母线圆角表面的金相组织显微试验,得到晶格变化特点。对比观察晶格的扭曲变形,从微观角度研究了铜母线圆角表面质量问题,并对机床现存问题提出了改进措施。