汽油调合是炼油厂生产工艺的重要组成部分，为满足成品汽油的质量指标要求，并保证炼油厂生产利润的最大化，生产汽油的调合过程，受制于汽油质量指标要求、原料变化、炼油厂生产能力以及市场订单要求等因素影响。因此，调合过程的首要任务是要建立一个包括这些元素的汽油调合优化模型、寻求此模型的最优解，并实现最优控制。但调合过程中的汽油混合特性与组分油特性存在着非常复杂的非线性关系，而非简单的线性叠加，建立较为精确的汽油调合优化模型和快速高效的求解模型，存在较大难度。本文以汽油调合过程为研究对象，通过分析汽油罐调合和管道调合等两种调合方式，并根据国内炼油厂的汽油调合情况，建立了汽油生产罐调合和管道调合配方优化数学模型，采用MATLAB编程语言进行了模型算法设计，利用GUIDE工具设计了基于汽油调合配比模型的离线罐式调合配方优化界面，为汽油调合优化系统提供了最优方案和最优求解结果。通过对某炼油厂汽油调合生产进行离线优化，优化结果表明此优化方案可行、有效。集散控制系统（DCS）与MATLAB进行优化计算的数据信息传递是汽油调合系统在线优化的关键，两者的集成一体化是实施在线优化的必要条件。因此，本文研究建立了基于OPC技术的JX-300XP DCS系统与MATLAB软件的实时通讯，实现了数据的存储和查询，并在实验室条件下以流量比值控制为例进行测试，结果表明该通讯方案可行、控制信息有效、控制能力强，为实现汽油调合在线优化提供可行性技术保证。由于汽油罐式调合离线优化，存在质量不稳定等情况，本文推荐采用汽油管道调合工艺，并采用在线优化控制方案，可实现汽油调合在线优化，保证汽油产品质量稳定和生产企业的利润最大化。