非晶合金是具有优异的软磁性能,耐磨、耐腐蚀、高硬度与韧性、高电阻率的新型磁导材料。非晶合金变压器相比于传统硅钢片变压器具有明显的节能效果,但目前国内生产技术相对滞后,能耗大、成本高。因此对非晶带材生产线熔炼系统进行设计与节能技术的研究,成为了业界关注的焦点。本文主要以制备非晶带材的感应加热设备为研究对象,根据非晶带材的熔炼特性及工艺流程,选择配置合适的熔炼系统,以实现节能效果。首先,论文从整体介绍了非晶带材制备工艺,详细分析了非晶带材的熔炼工艺流程,并总结其熔炼特点,特别指出非晶合金熔炼过程中电源长时间处于低功率运行状态。同时简述感应加热原理及中频电炉结构组成。其次,论文紧紧围绕非晶合金的熔炼特点对整体熔炼系统进行配置设计。分析确定了熔炼功率、谐振频率和负载匹配,对比选择功率器件、整流及逆变电路结构。最终确定了一拖二串联谐振半桥逆变中频电炉的方案,并详细计算各部分参数。论文从电气原理、供电结构和相关配套设施等角度对设计的非晶熔炼系统进行了节能分析。最后,对三种不同配置熔炼系统的能耗进行理论估算对比,在MATLAB/Simulink环境下对所设计系统的输出效果进行了仿真。通过对试验基地现场实际生产过程中的电气参数分析以及非晶产线实时能耗数据计量,从而验证了理论研究的正确性及节能效果。本文在研究非晶熔炼系统节能设计的同时,采用理论分析和现场实验,证实了串联谐振感应电源的节能优势及一拖二供电方案的高效性。鉴于目前厂家和用户对非晶熔炼设备的节能性、环保性和高效性的要求越来越高,所进行的研究将促进相关的产业研发。