本课题是在某型尾翼成形工艺难以进行大规模工业化的的背景下提出的,其翼片超薄,且形状复杂,超硬铝7A04使用铸造工艺,可以实现规模化生产,其形状和主体部分达到了要求,但是强度无法满足实际要求。使用机械加工方式,材料强度和形状精度都达到了技术要求,但是其加工成本之高,难以实现大批量产业化生产。超硬铝的冷挤压成形能力较差。本课题选择了2A12硬铝代替超硬铝合金进行冷挤压实验。因为冷挤压方式适合大规模低成本生产,且冷挤压对铝合金的强度提高较多,对完成设计要求有益,并且最终表面光洁度甚至无需进行机械后处理就能达到要求。本课题初始提出了3套模具方案,第一套方案为整体式径向冷挤压;第二套方案为分瓣式浮动式径向冷挤压;第三套方案为多步复合冷挤压方案。根据计算机模拟进行对比,第一套方案脱模困难,第二套方案,挤压力稍高,但脱模容易,各方面较为均衡;第三套方案为初步径向挤压,后期进行横向合模正挤压,挤压力降低很多,脱模容易,但是工序复杂。根据数值模拟结果,设计制造了分瓣浮动式模具进行挤压,通过实验得到了合格尾翼产品,经实际测试达到了产品精度及性能要求。