核电封头是核电大锻件中制造难度最大的特型锻件产品之一，属于核安全一级设备。其外形为球形，尺寸大、加工余量大、工序复杂，生产周期长，管嘴为翻孔成形，跟封头呈一体化结构，且与封头外表面相交的圆弧面曲率半径偏小。制造中，探伤要求高、锻件的均匀性要求严格、热处理冷却条件差、易变形、封头整体成形精度要求高。在核电封头的制造过程中，既要保重封头各项性能指标达到要求，又要提高生产效率，对此各国都在探索新的加工方法。本文在宜宾五粮液集团普什驱动有限公司的高速铁路用的CRTSⅡ型轨道板专用数控磨床的基础上进行设计改造，开发出一套核电堆内构件一次侧封头加工抛光专用设备。在满足核电侧封头加工工艺的基础上，文中采用大型高架龙门作为机床的主体结构，并对其传动原理做了较为详细的论述。针对核电堆内构件一次侧封头的加工难点，提出了以层切法为主，其他加工方法为辅来加工核电侧封头的加工策略。选择了一条最优的加工路径，确定了夹具、加工区域及工艺基准、加工余量及刀具的种类、参数等，并作了加工误差分析。设计了大型数控回转工作台，配合机床实现侧封头的五轴联动数控加工，同时详细介绍了机床的机械结构、测量系统、设备润滑系统以及电气控制系统。本文采用具有远程功能的SIEMENS840D数控操作系统，可通过网络实现在异地对机床进行故障诊断，针对主机进行了干扰源分析，且提出了相应的抗干扰措施。该专用机床可大幅提高核电侧封头的加工效率、表面几何精度及尺寸精度。不仅可解决我国第三代核电发展急需的关键装备，而且对重型、超重型装备的研究开发和产业化制造提供了一定的参考价值。