压力管道广泛用于长途石油运输、发电厂的蒸汽传输、城市供热以及其他工业或公共设施。由于高压管道的介质流动状态复杂,管道的内外壁受腐蚀环境影响容易形成局部腐蚀缺陷,而这些缺陷将给安全生产带来隐患,导致管网发生事故而被迫停运,直接影响施工期,给经营企业带来巨大的经济损失。因此,需要对管道进行健康状态监测、工业管道的智能诊断与预测以及安全可靠的检测。综合对比了常规的无损检测技术,由于远场涡流检测技术弥补了常规涡流检测深度浅、应用范围窄的缺点,利用缺陷信号的幅度变化来检测缺陷,也可以利用其相位变化来实现缺陷深度的检测,另外,便于实现自动化连续性检测。文中介绍了远场涡流检测技术检测基础理论。基于麦克斯韦方程组,得出远场涡流检测的数学模型、磁场传播机理以及检测线圈内的感应电压计算方法,为文中远场涡流检测的数值分析垫下理论基础。利用有限元数值法分析了管道全周向缺陷远场涡流检测情况。并利用磁场进行管道中缺陷的定位及定量分析,得到轴向磁感应强度的幅度和相位在缺陷位置处存在一定的突变,且变化值随管道缺陷深度的变化曲线成正比关系,为实际管道缺陷检测提供参考依据。为得到实际缺陷的远场涡流响应信号,进行了管道非全周向缺陷远场涡流检测的三维有限元仿真。建立非全周向缺陷的有限元仿真模型,并对半圆周缺陷、圆孔缺陷和轴向缺陷进行仿真,得到缺陷的磁场信号,并对轴向陷信号与缺陷尺寸之间的关系进行分析。对压力管道远场涡流检测系统进行了整体设计,并制作了三种人工缺陷:全周向缺陷、非全周向缺陷、圆孔形缺陷,来对系统性能进行实验验证。结果表明,远场涡流对圆孔形缺陷的检测稍差于全周向缺陷,但检测信号的相位与缺陷深度也近似成正比关系;系统对非全周向缺陷检测能力较差,当缺陷较深时,具有一定的检测能力,可检测出深度为3mm的凹槽缺陷。