金属摩擦磨损自修复技术是近年来发展的一项全新的技术,这项技术可以在摩擦副的表面形成一层均匀致密的自修复膜,将摩擦副之间的摩擦转换为自修复膜层之间的摩擦,从而降低摩擦副的磨损量,提高摩擦副的抗磨减摩性能。运用这项技术可以降低工业生产链上的能源消耗,降低运行中装备的能源消耗,降低汽车行驶过程中的油耗,同时降低材料的摩擦磨损。本文在不同条件下对自修复粉体在润滑油中的分散性进行试验研究,并通过摩擦磨损试验探索自修复材料的抗磨减摩机理,结论如下：1、运用不同的修饰剂和修饰工艺对自修复粉体进行分散,对比发现,用聚合接枝法以油酸做修饰剂修饰后的粉体通过球磨机球磨分散后,能够长期悬浮在润滑油中。经1000℃热处理过的粉体分散性比热处理前稍差。2、随着摩擦时间的增长,基体表面逐步被自修复膜覆盖,摩擦系数逐渐降低,当基体表面全部被自修复膜覆盖后,摩擦系数稳定在最小值。3、在不同的粉体添加量和混合比例的对比中发现,当粉体混合比例为8：2添加量为1.5%时,粉体具有较好的摩擦性能。用不同修饰剂修饰后的粉体进行摩擦磨损试验后发现,用十二烷基苯磺酸钠修饰后的粉体能在不到3h将摩擦系数降到最小值,并且摩擦系数降到0.01以下,表现出较优异的摩擦性能。4、摩擦系数低的油样颗粒基本成球形,并且成球率越高,摩擦系数越低；通过粗糙度测试结果对比,摩擦系数与表面的粗糙度关联度不大。5、通过对自修复粉体摩擦试验后的结果归纳出成膜和成球机理：(1)羟基硅酸镁属于层状硅酸盐,在持续的机械力和摩擦化学作用下,层状硅酸盐的片层发生滑动,使表面形成一层膜层,并向周围扩展,部分粉体吸附沉积在磨损处；(2)在机械剪切力的作用下,不规则的颗粒逐步形成球形颗粒,在已修复的基体表面上形成一层微小的球形微粒载运层,使摩擦系数降低。